Система ХАССП для производства мармелада

Введение
Кондитерские изделия пользуются большим спросом у населения, среди них достойное место занимают фруктово-ягодные изделия. В отличие от большинства других кондитерских изделий, отличающихся высокой калорийностью и небольшим содержанием полезных веществ, эти изделия имеют меньшую калорийность и содержат пектин, витамины, минеральные элементы, источником которых является используемое для их производства фруктово-ягодное сырье.
Проблемы качества и безопасности пищевых продуктов, в том числе мармелада, в последнее время стоят особенно остро. Ассортимент данных изделий, реализуемых в розничной торговле, достаточно широкий, в то же время, качество их не всегда устраивает потребителей.
Для производства качественного и безопасного продукта, необходимо знать факторы, формирующие его качество, а производитель должен четко определить, на каких стадиях процесса производства мармелада наиболее вероятна потеря его качества и безопасности. Это необходимо для того, чтобы после выявления проблем, можно было их устранить и в итоге получить качественный и безопасный продукт.
Целью написания реферата является оценка применения системы ХАССП в производстве мармелада.
Цель работы предполагает решение следующих задач:
– изучить принципы ХАССП в кондитерском производстве;
– изучить технологический процесс производства мармелада;
– определить контрольные критические точки производственного процесса;
– выявить причины возникновения опасных ситуаций;
– изучить показатели качества готовой продукции и методы оценки качества;
– на основании полученных результатов сделать заключение.
1 Принципы ХАССП на кондитерских предприятиях
Для обеспечения качества и безопасности своей продукции многие предприятия-изготовители внедряют систему, основанную на принципах ХАССП. Кондитерское производство не является исключением, хотя сахаристые изделия имеют более длительный срок хранения и не столь подвержены микробной порче по сравнению со скоропортящейся продукцией.
Для получения качественных и безопасных продуктов сырье и технологический процесс производства подвергают тщательному производственному контролю, который включает в себя методы технохимического и микробиологического контроля. Основной целью технохимического контроля является обеспечение выпуска продукции, по физико-химическим и органолептическим показателям соответствующей требованиям стандартов, технических условий и технологических инструкций.
Технохимический контроль производства включает контроль качества сырья и материалов, технологических процессов и качества готовой продукции, режимов и качества санитарной обработки оборудования, инструментов и тары, а также контроль метрологических требований по обеспечению качества выпускаемой продукции. Технохимический контроль производства проводится работниками производственных лабораторий на основе действующей нормативно-технической документации. Главная задача этих лабораторий – проведение контроля сырья, производственных процессов, что позволит выявить недостатки на определенных этапах производства и устранить эти недостатки при минимальных технологических потерях и высокой организации труда.
Для предприятий пищевой промышленности первостепенное значение имеет внедрение на предприятиях системы менеджмента качества, наличие которой позволит отслеживать риски на всех этапах производства. Производитель берет на себя ответственность перед потребителем за выпуск безопасной пищевой продукции. На сегодняшний день базовой моделью по управлению качеством и безопасностью на различных пищевых предприятиях во многих странах мира является система ХАССП (Анализ рисков и критические контрольные точки – Hazard Analysis and Critical Control Points) [4].
Суть системы заключается в выявлении и контроле критических точек технологического процесса или параметров, больше всего влияющих на безопасность производимой продукции. Главное преимущество данной системы заключается в том, что она является эффективным средством снижения рисков и повышения безопасности пищевой продукции.
Технологический процесс производства фруктово-ягодных изделий подвержен воздействию опасных факторов, а именно биологических (в т.ч. микробиологических), химических или физических агентов, которые могут стать причиной опасности продукта. Для того, чтобы оценить реальную опасность при производстве мармелада, нужно провести анализ рисков для производственных процессов, т.е. опасных факторов, присущих данному производству, определить технологические стадии, на которых могут быть наиболее существенные факторы риска.
Для каждого опасного фактора определяются угрозы, способные повлиять на конечный продукт, на основании анализа этих угроз применяются меры и средства предупреждения и контроля, с целью обеспечения безопасности выпускаемой продукции. Для каждого этапа выявляются критические контрольные точки (ККТ) – этапы производства продукции, на которых необходимо осуществлять ряд мероприятий по предупреждению, устранению или снижению до допустимого уровня возможного риска причинения вреда здоровью потребителя [4].
Согласно требованиям Технического Регламента Таможенного Союза «О безопасности пищевой продукции» изготовитель пищевой продукции должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП. Сегодня на территории Таможенного союза все пищевые предприятия должны в обязательном порядке применять принципы ХАССП в соответствии с требованиями данного технического регламента [7].
Объектом технохимического контроля являются фруктово-ягодные кондитерские изделия, в частности, мармелад,
Сегодня существует много видов мармелада: фруктовый, фруктово-ягодный, жевательный, желейный, причем наиболее полезным является мармелад по классическому рецепту, который производят из фруктов и ягод, содержащих пектин. Производство мармелада в России очень развито, но не все производители могут предложить действительно качественный продукт.
Для обеспечения высокого качества выпускаемой продукции необходим контроль на протяжении всего процесса производства, начиная с входного контроля сырья и вспомогательных материалов и заканчивая контролем готового продукта. В ходе проведения контроля необходимо выявить наиболее уязвимые этапы производства, где более вероятно снижение качества продукта и потеря безопасности.
На кондитерских производствах выявление опасных факторов чаще всего происходит путем лабораторных исследований. Поэтому все оборудование, приборы и устройства для проведения оценки продукции должны быть налажены и должны пройти поверку, а работники лаборатории должны иметь знания в области ХАССП.
Часто встречающиеся биологические опасные факторы на кондитерском производстве: стафилококки, сальмонеллы, кишечные палочки, плесневые грибы и их токсины, могут нанести серьезный вред организму человека, вызвать отравление и другие заболевания. По шкале ХАССП их определяют в 3 и 4 группы по опасности, а по вероятности реализации ко 2 группе. Кишечные палочки появляются в результате несоблюдения санитарных норм на предприятии, стафилококки могут попасть от персонала с гнойничковыми заболеваниями кожи и слизистых

.
К распространенным физическим (техническим) опасным факторам относят элементы оборудования и продукты его износа, строительные материалы, металлопримеси, осколки стекла. Их выявляют довольно часто, поэтому по степени опасности они относятся к 3 и 4 группе, а по вероятности реализации – ко 2 или 3 группе. Причины появления их разнообразны: устаревшее и некачественное оборудование, его неправильная эксплуатация, низкая квалификация персонала, отсутствие контроля чистоты помещения.
К химическим опасным факторам относятся пестициды, пищевые добавки, радионуклиды, элементы моющих средств и др. Источниками могут быть различные химические вещества, применяемые для производства, в том числе для дезинфекции и обслуживания оборудования. Организму человека они наносят большой вред, по степени опасности относятся к 3 и 4, а по вероятности реализации – ко 2 группе [6], [11].
Минимизировать риски можно с помощью использования натуральных консервантов, замены химических моющих средств, дезинфекции рук и технологического оборудования, термообработки продукции.
2 Технология производства мармелада
Технологическая схема производства формового фруктово-ягодного мармелада включает следующие основные стадии: подготовка сырья; приготовление рецептурной смеси; уваривание мармеладной массы; разделка массы; отливка в формы; сушка; охлаждение и упаковывание мармелада.
Прием и подготовка сырья. Фруктово-ягодное сырье смешивают (купажируют) так, чтобы получить смесь с оптимальными технологическими характеристиками по студнеобразующей способности, массовой доле сухих веществ, кислотности, цветности и другим показателям. Желирующая способность яблочного пюре, используемого для производства мармеладных изделий должна быть не менее 250 г по прибору Валента. Готовая смесь поступает на контрольную протирку для удаления случайных примесей, а также для получения пюре более высокой дисперсности.
Приготовление рецептурной смеси. Рецептурную смесь готовят смешивая купажированное протертое пюре с сахаром и патокой, обычно соотношение пюре и сахара около 1:1. При изготовлении ягодных видов мармелада (малинового, клюквенного и др.) к яблочному пюре добавляют в соответствии с рецептурой другие его виды. Пюре корректируют в соответствии с лабораторным анализом в зависимости от массовой доли сухих веществ и других показателей. При использовании только яблочного пюре получают яблочный мармелад.
Студнеобразуюшая способность пюре обусловлена качеством и количеством содержащегося в нем пектина. Для образования прочного студня в пюре должно содержаться 0,8-1,2% пектина, 65-70% сахара и 0,8-1,0% кислоты (в пересчете на яблочную). Эти соотношения могут несколько изменяться в зависимости от качества пектина, содержащегося в пюре. Обычно на производстве оптимальные соотношения основных компонентов рецептуры уточняют путем проведения пробных варок.
В рецептурную смесь также вводят соли-модификаторы (лактат натрия или динатрийфосфат, цитрат натрия и др.).Введение

этих солей позволяет получать более стабильное пюре; уваривать его до более высокой влажности (70-73% сухих веществ); получать мармеладные массы с желаемой скоростью студнеобразования; сократить длительность технологического процесса приготовления мармелада с 40 до 6-7 часов. При применении солей основное удаление влаги ведется при уваривании неструктурированной массы, а не при сушке. При уваривании влага удаляется легко, время удаления исчисляется минутами, а удаление влаги из сформированного мармелада происходит с трудом и длится десятки часов [10].
Уваривание массы производят при непрерывном перемешивании до массовой доли сухих веществ 67-72 %. Температура массы при уваривании под вакуумом не должна превышать 85° С, при такой сравнительно низкой температуре интенсивность процесса гидролиза сахарозы и масса образующихся редуцирующих веществ значительно снижается.
Разделка мармеладной массы производится путем введения вкусовых, ароматизирующих веществ и красителей. Массу охлаждают до температуры выше температуры студнеобразования на 5-7°С и вводят необходимые компоненты и в последнюю очередь, кислоту, поскольку ее количество влияет на процесс студнеобразования, его скорость и прочность получаемого студня. Оптимальное значение рН среды составляет 3,1-3,3.
После введения всех добавок массу вымешивают и разливают в формы. При получении формового мармелада массу разливают в металлические и керамические формы.
Затем производится выборка мармелада из форм и сушка. Мармелад освобождают из форм, выталкивая каждую штуку мармелада сжатым воздухом. Извлекаемый из форм формовой мармелад имеет влажную, липкую поверхность. Его специальным механизмом раскладывают на алюминиевые перфорированные листы с отверстиями диаметром около 15 мм и подают на сушку.
При сушке из мармелада удаляется около 8 % воды и образуется на поверхности корочка из мелких кристалликов сахара. Массовая доля сухих веществ при сушке мармелада повышается с 68-72 до 76-80 %. При образовании корочки поверхность мармелада приобретает негигроскопичное покрытие, предохраняющее его от намокания и придающее ему привлекательный товарный вид. Лучше процесс сушки вести в несколько стадий, в сушилках с различным температурным режимом.
Затем высушенный мармелад с температурой около 60° С охлаждают в специальных камерах или в помещении цеха. При охлаждении поддерживают температуру 15-30 °С. Продолжительность охлаждения в холодное время года составляет 45-55 мин, а в теплое 1,5-2 часов.
Последним этапом производства является фасовка охлажденного мармелада. Мармелад укладывают в коробки и лотки на укладочном конвейере или на специальных столах. Внутреннюю поверхность ящиков и коробок выстилают пергаментом или подпергаментом. Укладку мармелада, а также упаковку коробок и лотков в ящики и маркировку товара производят в соответствии с установленными требованиями.
Схема производства фруктово-ягодного формового мармелада представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства
фруктово-ягодного мармелада
Фруктово-ягодный мармелад является наиболее натуральным, так как для его изготовления используется пектиносодержащее фруктовое пюре в качестве студнеобразователя, а при производстве желейного мармелада добавляются студнеобразователи в чистом виде.
3 Контрольные критические точки (ККТ) при производстве мармелада
Система ХАССП, применяемая в кондитерском производстве, не гарантирует полное отсутствие рисков, основным ее предназначением является сведение к минимуму рисков, которые могут возникнуть в ходе производственного процесса. Кроме того, ХАССП является довольно эффективным инструментом управления, главная задача которого – защита производственных процессов изготовления кондитерской продукции от биологических, химических или физических рисков загрязнения.
При использовании данной системы контроля рисков кондитерские изделия тщательно контролируются на всех этапах производства, следовательно, в случае выявления нарушения можно достаточно просто вычислить всю продукцию, которая подвергалась риску загрязнения, и своевременно изъять ее [12].
В документах системы ХАССП или технологических инструкциях установлены и должны соблюдаться предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем