Описание технологической схемы

Сырьевые потоки, такие как сырьевая фракция С2 – С3, сырьевой пропан, сырьевой бутан, и рециклы этана и пропана подогреваются в теплообменниках (Т-1 и Т-2). Все сырьевые потоки и потоки рецикла объединяются в два сырьевых коллектора: коллектор С2 – С3 и коллектор С3 – С4. Эти потоки отдельно подаются в секцию печей, где распределяются по девяти печам (П-1) (восьми рабочим и одной резервной). Две печи перерабатывают только фракцию С2 – С3, две печи только фракцию С3 – С4 и остальные четыре печи имеют возможность перерабатывать оба сырья как по отдельности, так и одновременно. Для уменьшения скорости вторичных реакций и количества тяжелых жидких продуктов и кокса, образующихся в результате этих реакций, а также для увеличения выхода олефинов сырье перед подачей в змеевик печи разбавляется паром в количестве 30 % от массы сырья. Поток технологического пара, как и сырье, делится на два потока. Перед разделением на два потока в технологический пар вводится диметилдисульфид (ДМДС), который способствует снижению коксообразования в змеевиках печей и снижению выхода СО.
Сырье поступает в конвекционную камеру печи, где в верхний его части подогревается за счет тепла дымовых газов, после чего смешивается с технологическим паром и перегревается в нижний части. Перегретая смесь пара и углеводородов подается в радиантную секцию. Эндотермическая реакция пиролиза протекает в радиантной секции при температуре 830-850 °С.
Отходящие из конвекционной секции печи (П-1) дымовые газы с температурой 120 °С подаются в дымовую трубу (Д-1) при помощи электроприводного вытяжного вентилятора (В-1) и выбрасываются в атмосферу.
Пирогаз после змеевиков радиантной секции печи (П-1) подвергается резкому охлаждению, до 510 –535 °C, в линейных закалочно-испарительных аппаратах (ЗИА-1А и ЗИА-1Б), с одновременной выработкой насыщенного пара сверх высокого давления (СВД). После всех линейных закалочно-испарительных аппаратах (ЗИА-1А/1Б) пирогаз собирается в коллектор и направляется в один вторичный закалочно-испарительный аппарат (ЗИА-2), где дополнительно охлаждается, до 360–375 °C, с одновременной выработкой насыщенного пара сверх высокого давления

. Далее пирогаз проходит через смеситель закалочного масла (С-1), где охлаждается до 170-180°C.
Печь пиролиза требует периодического коксоудаления с целью очистки пирозмеевиков и ЗИА от углистых отложений. Подобные отложения являются продуктами химических реакций между реакционноспособными соединениями пирогаза. Периодическое удаление коксовых отложений необходимо, чтобы обеспечить дальнейшую эксплуатацию для поддержания проектных температур металла труб и перепадов давления. Коксоудаление в печах требуется при достижении одного из следующих критериев в конце цикла:
Максимальная температура металла трубки радиантных змеевиков превышает 1110 °C.
Отношения абсолютных давлений на соплах Лаваля превышает 0,90.
Коксоудаление в змеевиках печи (П-1) и ЗИА производится одновременно с использованием паровоздушной смеси.
Пирогаз, охлажденный до 180°C, поступает в колонну первичного фракционирования (К-1), в которой пирогаз дополнительно охлаждается пиролизными маслами и пиробензином до 105 °C и удаляется большинство частиц кокса и смол. В нижней секции колонны (К-1) конденсируются тяжелые компоненты пирогаза, циркуляция пиролизного масла поддерживается насосом (Н-1), что служит для подогрева испарения потоков участвующих в процессе. Часть пиролизной смолы отводится из системы. В верхней секции колонны пирогаз проходит дальнейшую очистку от следов маслянистых компонентов, благодаря промывке пиробензином. Часть пиробензина с верхних тарелок колонны (К-1) смешивается с входным потоком, насосом (Н-2). Температура веха колонны 104°C, низа 162°C. Дополительное количество пиробензина подается в верхнюю часть колонны (К-1).
Охлажденный и очищенный пирогаз покидает верхнюю часть колонны (К-1) и поступает в колонну водной промывки пирогаза (К-2)