Анализ системы управления на предприятии ОАО «Хлебогор»

В последнее время на хлебокомбинат стали поступать жалобы от потребителей на отсуствие информации о дате изготовления и сроке годности на упаковке. В середине хлеба, особенно в батонах, покупатели иногда находили неожиданную «начинку» в виде непропеченного теста, издававшую кислый, неприятный запах.
В связи с этим специалисты ТО Роспотребнадзора провели внеплановую выездную проверку на ОАО «Хлебогор» Филиал Новозыбковский Хлебокомбинат.
В ходе проверки были выявлены нарушения законодательства в сфере защиты прав потребителей и нарушения санитарного законодательства:
нарушение условий хранения муки;
непредоставление документов о качестве и безопасности продовольственного сырья, имеющегося в наличии;
не ведутся технологические журналы по оценке качества вырабатываемой продукции, вследствие чего невозможно установить сроки годности продукции.
В результате проверки составлены два протокола об административном правонарушении, по которым вынесены постановления о наложении штрафов.
Таким образом перед руководством предприятия стала задача определить и проанализировать причины снижения качества выпускаемой продукции.
В первую очередь, необходимо выявить и зафиксировать наличие несоответствий, выпускаемой предприятием, продукции. Для этого следует использовать статистические методы, в данном случае контрольные листки.
На ОАО «Хлебогор» Филиал Новозыбковский Хлебокомбинат контрольными листками не пользуются, что крайне неудобно при выявлении несоответствий и определении их количества, нет наглядного результата проверок. Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам, в этом документе фиксируются определенные виды дефектов за определенный отрезок времени (2 недели в нашем случае). Контрольный листок является хорошим статистическим материалом для дальнейшего анализа и изучения проблем производства и уменьшения уровня дефектности (табл.1).
Таблица 1 - Контрольный листок
Тип дефекта Результат контроля (партии) Итого
Неправильная форма
Трещины и надрывы на корке
Горелая или бледная корка
Непромес мякиша
Отставание корки от мякиша
Закал
Крошливость
Неравномерная пористость
Посторонние запахи
Дефекты вкуса
Другие /
//
/
////////////////////////////////////////////
////////
//////////
//////
////////////////////////
///////////
////
///// 1
2
1
44
8
10
6
24
11
4
5
Итого
116
Далее необходимо выявить те типы дефектов, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето.
Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для числа дефектных изделий и кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости (табл.2).
Таблица 2 Таблица ранжирования первопричин
номер тип дефекта число дефектных изделий кумулятивный %
1 Непромес мякиша 44 37,93103
2 Неравномерная пористость 24 58,62069
3 Посторонние запахи 11 68,10345
4 Закал 10 76,72414
5 Отставание корки от мякиша 8 83,62069
6 Крошливость 6 88,7931
7 Дефекты вкуса 4 92,24138
8 Трещины и надрывы на корке 2 93,96552
9 Горелая или бледная корка 1 94,82759
10 Неправильная форма 1 95,68966
11 Другие 5 100
Такой дефект как непромес мякиша имеет наибольшее влияние на качество хлеба. Неравномерная пористость и посторонние запахи также влияет на получение бездефектной продукции. Следующими по значимости являются такие дефекты как, закал и отставание корки от мякиша.
Покажем ранжирование наших дефектов с помощью круговой диаграммы (рис.2).
Рисунок 2 - Круговая диаграмма первопричин
Теперь расположим данные в порядке значимости и построим диаграмму Парето (рис.3).
Рисунок 3 - Диаграмма Парето по числу дефектных изделий
На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те типы дефектов, которые вызывают наибольшее количество брака - Непромес мякиша (вызван недостаточным замесом теста), неравномерная пористость (бывает в хлебе при недостаточной проминке теста во время брожения), посторонние запахи (появляются в хлебе из-за недоброкачественной муки), закал (плохая пропечённость или пониженное качество муки) и отставание корки от мякиша (получается от неосторожного обращения с горячим хлебом при выемке из печи, при а также от лишнего количества воды в тесте).
Таким образом, с помощью контрольных листков и диаграммы Парето, мы выявили наличие несоответствующей продукции на нашем предприятии, а так же те типы дефектов, которые вызывают наибольшее количество брака и предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем.
Теперь, необходимо определить причины появления несоответствующей продукции

. Выявление и устранение причин, вызывающих появление наибольшего количества дефектов, позволяет, расходуя минимальное количество ресурсов получить максимальный эффект в виде значительного уменьшения количества дефектов. Для этого используем метод «причинно-следственная диаграмма» или Диаграмма Исикавы. Это очень хороший инструмент, обеспечивающий системный подход к определению фактических причин возникновения проблем. Диаграмма позволяет в простой и доступной форме систематизировать все потенциальные причины рассматриваемой проблемы и выделить самые существенные.
С помощью мозгового штурма, группой экспертов были выявлены возможные причины возникновения несоответствующей продукции. Всё записано и систематизировано, с правилами построения диаграммы Исикавы. Для нашего случая было выбрано 5 групп факторов, которые влияют на возникновение несоответствующей продукции: (персонал, оборудование, сырье, технология, измерения).
Рисунок 4 - Диаграмма Исикавы
Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов. Далее, группой экспертов, с помощью мозгового штурма были определены факторы (причины), в большей мере влияющие на возникновения несоответствующей продукции:
низкое качество сырья;
нарушение технологического процесса;
недостаточный уровень квалификации персонала;
отсутствие мотивации персонала;
неисправное оборудование;
нарушение санитарно-гигиенических требований;
неадекватность или отсутствие технической документации;
плохие методы контроля;
плохое планирование.
После того, как данные факторы были структурированы, эксперты (группа из 10 человек, непосредственно связанные с областью хлебопекарного производства) проранжировали их. Так как, наиболее существенными были выявлены 9 причин, то самому значимому фактору была дана оценка 9 из 9 возможных, менее значимому 8 и так далее в порядке убывания. И соответственно самому незначительному фактору, по мнению экспертов, была дана оценка 1.
Результаты ранжирования представлены в таблице 3.
Таблица 3 - Ранжирование первопричин
причины возникновения несоответствующей продукции хлебопекарного производства 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Σ %
низкое качество сырья 9 9 9 1 9 9 9 9 8 4 76 17
нарушение технологического процесса 6 6 8 2 7 8 8 8 4 9 66 15
недостаточный уровень квалификации персонала 8 2 6 5 8 5 3 4 2 5 48 11
отсутствие мотивации персонала 4 5 7 6 2 2 2 3 6 1 38 8
неисправное оборудование 7 8 5 4 5 6 4 7 7 3 56 12
нарушение санитарно-гигиенических требований 5 7 4 3 6 7 6 5 9 8 60 13
неадекватность или отсутствие технической документации 1 4 3 9 1 4 1 2 1 7 33 7
плохие методы контроля 3 1 2 8 3 3 7 6 5 6 44 10
плохое планирование 2 3 1 7 4 1 5 1 3 2 29 6
Всего
450
100%
В данной таблице, в первом столбце представлены наиболее существенные причины возникновения несоответствующей продукции хлебопекарного производства, в остальных десяти столбцах следует их ранжирование, по мнению каждого эксперта, затем подсчитана общая сумма по каждой причине и процентное соотношение.
Чтобы результаты нашего анализа представить в наглядной форме, следует использовать диаграмму Парето.
Диаграмма Парето - это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и оказывающая кумулятивную частоту. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето.
Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления несоответствующей продукции. Теперь построим диаграмму Парето. Для этого проранжируем наши причины в порядке значимости (табл.4).
Таблица 4 - Ранжирование причин в порядке значимости
№ Причины Σ экспертных оценок Кумулятивный %
1 низкое качество сырья 76 16,88889
2 нарушение технологического процесса 66 31,55556
3 нарушение санитарно-гигиенических требований 60 44,88889
4 неисправное оборудование 56 57,33333
5 недостаточный уровень квалификации персонала 48 68
6 плохие методы контроля 44 77,77778
7 отсутствие мотивации персонала 38 86,22222
8 неадекватность или отсутствие технической документации 33 93,55556
9 плохое планирование 29 100
Σ
450 100
Диаграмма Парето строится в виде столбчатого графика и показывает в убывающем порядке относительное влияние каждой причины на общую проблему. Кроме того, на диаграмме обычно приводят кумулятивную кривую накопленного процента причин (рис.5).
Рисунок 5 - Диаграмма Парето по причинам возникновения несоответствующей продукции
На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество несоответствующей продукции:
использование сырья низкого качества;
нарушения технологического процесса;
нарушение санитарно-гигиенических требований;
работа на неисправном оборудовании;
неквалифицированный персонал;
плохие методы контроля.
Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем