Изобразите и опишите схему получения изображённого на рисунке металлического профиля методом обратного прессования.
Учитывая, что температура плавления материала равна 1083оС, задайте минимальное значение температуры прессования, при которой не скажется явление деформационного упрочнения (наклёпа).
Рисунок – Прессованный профиль
Решение
Процесс прессования является перспективным видом обработки металлов и сплавов давлением, основанным на использовании пластических свойств материалов, т.е. на их способности принимать под воздействием внешних сил остаточные деформации без нарушения целостности. Прессование находит широкое применение в различных отраслях промышленности для производства сложных деталей, профилей и панелей (лопаток турбин, деталей и приборов, инструмента, труб) из черных и цветных металлов. В настоящее время этот процесс начали применять для получения изделий из тугоплавких и труднодеформируемых металлов.
Процесс прессования заключается в продавливании по различным схемам металла в горячем или холодном состояния через отверстие меньшей площади, чем площадь сечения исходного металла. Принципиальная схема процесса прессования прутка представлена на рис. 1.
При прессовании по любой схеме пуансон двигается с некоторой определенной скоростью, скоростью прессования, то металл выходит из матрицы со скоростью истечения, которая равна скорости прессования умноженной на коэффициент вытяжки.
Рисунок 1 - Схема процесса прессования
К достоинствам процесса прессования следует отнести:
1) Возможность получения различных профилей из обычных и труднодеформируемых металлов за счет наиболее благоприятной для деформации схемы напряженного состояния — трехосного сжатия.
2) Большую степень деформации, точность и высокое качество поверхности изделий
. Точность размеров при горячем прессовании колеблется в пределах 5…10%.
3) Возможность получения деталей без дополнительных отделочных операций (например, холодной прокатки и волочения, часто необходимых после горячей прокатки).
4) Универсальность процесса. Возможность получения различных сложных профилей за счет замены матрицы и несложных наладочных операций.
К недостаткам процесса следует отнести значительный износ инструмента, большие отходы металла, применение больших усилий, наличие трудоемких вспомогательных операций (загрузки металла в контейнер, применение смазки, извлечение прессостатка и т.д.).
Элементарная схема напряженного состояния металла в очаге деформации при прессовании представляет собой трехосное сжатие (рис. 1). Такая схема создает наиболее благоприятные условия для проведения пластической деформации, особенно при обработке труднодеформируемых металлов. Основными параметрами, влияющими на усилие прессования, являются геометрические размеры очага деформации, коэффициент трения между металлом и матрицей, величина деформации, сопротивление металла деформированию и др.
Технологический процесс прессования включает операции:
- подготовка заготовки к прессованию (разрезка, предварительное обтачивание на станке, так как качество поверхности заготовки оказывает влияние на качество и точность профиля);
- нагрев заготовки с последующей очисткой от окалины;
- укладка заготовки в контейнер;
- непосредственно процесс прессования;
- отделка изделия (отделение пресс-остатка, разрезка).
Прессование производится на гидравлических прессах с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, мощностью до 10 000 т.
Применяются две метода прессования: прямой и обратный (рис
Задать вопрос
на новый заказ в Автор24.
