Виды контроля качества

Введение
Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является повышение качества выпускаемой продукции, которое непосредственно определяет ее конкурентоспособность. В настоящее время только конкурентоспособные предприятия могут успешно преодолевать возникающие трудности и проблемы. Обеспечение качества невозможно без контроля качества, который позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправлять их с минимальными потерями.
Промышленное предприятие обеспечивает высокое качество продукции, при этом устанавливает контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в процессе эксплуатации, а для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. В результате контроль качества продукции становится основной частью производственного процесса и направлено не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовлении.
Целью данного реферата является изучение видов контроля качества.
Для достижения данной цели в реферате будут решены следующие задачи:
- рассмотреть понятие контроля, его объекты;
- охарактеризовать основные виды контроля качества.
Объектом исследования является контроль качества.
Предметом исследования – виды контроля качества.
Понятие контроля качества
Управление качеством прошло путь от простейших операций контроля к общефирменным системам управления. И контроль качества, совершенствование методов контроля качества продукции играли ведущую роль в этой эволюции.
Современные подходы к контролю качества продукции зародились в школе научного управления (885–1920 гг.). Концепция Ф. Тейлора предусматривала выходной контроль качества продукции, устанавливала верхние и нижние границы качества, вводила такие измерительные инструменты как шаблоны и калибры, предусматривалаВведение

независимой должности инспектора по качеству, систему штрафов для бракоделов [1].
В дальнейшем в 20–50 гг. получили развитие статистические методы контроля качества (В.А. Шухарт, Г.Ф. Додж, Г.Г. Ремигнг и др.). Появились контрольные карты и таблицы статистического контроля качества, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования техпроцессов. Был осуществлен переход от контроля качества продукции к контролю процессов [1].
В 50-е годы была выдвинута концепция тотального управления качеством – TQC (QA). Ее авторами считаются А. Фейгенбаум и Дж. Джуран.
Контроль качества уступил место управлению качеством (деятельность, осуществляемая в ходе производства продукции). Стало очевидным, что низкое качество ведет к потере прибыли по двум направлениям: увеличивает затраты на производство и снижает объем продаж. Решение проблемы дефектных изделий через усиление контроля качества равноценно увеличению расходов, т. е. сокращению прибыли, росту цены товара, снижению его конкурентоспособности. Число дефектов путем контроля увеличивает число переделок и количеством отходов [1].
Становится очевидным, что результат любой деятельности должен обладать требуемой совокупностью свойств, требования к которым должны быть закреплены соответствующим документом. Следствием этого обстоятельства является необходимость решения условия задачи – определение номенклатуры показателей качества, подлежащих включению в документацию на продукцию, работу, услугу, с целью их последующего контроля. Именно в этот период зарождается и начинает развиваться наука об измерении качества – квалиметрия.
В 1986 году Международной организацией по стандартизации (ИСО) разработана серия стандартов серии 9000 на системы обеспечения качества. В этих стандартах была закреплена концепция системы качества, управления качеством и его обеспечения, а также стандартизации внутри организации всех видов деятельности, связанных с этими видами деятельности (от маркетинга до утилизации). Концепция предусматривала новый этап контроля, предусматривающий предотвращение появления отклонений на всех этапах жизненного цикла продукции и основанный на цикле Деминга (PDCA) [1].
С середины 90-х годов современные методы менеджмента качества связывают с концепцией всеобщего управления качеством (TQM), основанной на лидерстве руководителей, вовлечении персонала, процессном подходе, предусматривающей широкое использование статистических методов управления качеством.
В современных условиях для успешного бизнеса организации контроль качества выпускаемой продукции имеет все большее значение.
Организация контроля качества — это система административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации.
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик свойств продукции или процесса, от которого зависит соответствие качества продукции установленным техническим требованиям [2].
Объектами контроля являются продукция, процессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация.
Объект контроля характеризуется отдельными признаками, которые имеют количественную или качественную характеристику свойств объекта и должны контролироваться. При этом состав контролируемых признаков зависит от самого объекта контроля [2].
Важной составляющей контроля является контроль качества продукции.
В соответствии с ГОСТ 16504-81 «Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции

. Основные термины и определения» контроль качества продукции – это «контроль количественных и (или) качественных характеристик свойств продукции» [3].
ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения» трактует контроль качества продукции как проверку соответствия показателей качества продукции установленным требованиям [4].
Таким образом, суть контроля качества продукции заключается в получении информации о состоянии объекта контроля, о признаках и показателях его свойств и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, технических условиях, стандартах, договорах на поставку продукции и других документах.
В зависимости от условий производства в процессе изготовления продукции контролируются качество сырья, материалов и комплектующих изделий, обеспечение растущих показателей качества продукции в процессе ее внутризаводского транспортирования, хранения, упаковки и отправки потребителю. При контроле технологических процессов главное внимание уделяется проверке соблюдения технологической дисциплины [5].
Контроль качества продукции включает три основных этапа:
1)получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаках и показателях его свойств;
2)получение вторичной информации – сведениях об отклонениях от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;
3)подготовка информации для выработки соответствующих управленческих воздействий на объект, подвергавшийся контролю, с целью устранения или предотвращения в будущем подобных ситуаций [6].
Таким образом, можно сказать, что современный контроль качества представляет собой сложную, охватывающую всю организацию систему, без успешного функционирования которой невозможно эффективно решать проблемы качества и дальнейшего функционирования не только предприятия (отрасли), но и всей страны в целом.
2. Виды контроля качества
2.1 Классификация видов контроля качества
Вид контроля определяют, как классификационную группировку контроля по определенному признаку [7].
Классификация видов контроля качества продукции осуществляется по следующим признакам, приведенным на рисунке
Рис.1. Виды контроля качества продукции
Таким образом, контроль качества продукции включает большое количество различных видов. Рассмотрим их более подробно.

2.2. Характеристика видов контроля качества
Различают приемочный контроль (не обязательно готовой продукции) и контроль качества продукции для оценки состояния технологических процессов и решения о необходимости их наладки [7].
Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; результаты его характеризуются определенной степенью недостоверности. По этим причинам в последнее время большое внимание уделяется разработке методов неразрушающего контроля, основанного на результатах косвенных наблюдений, а также на применении новейших средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п.
Под неразрушающими методами контроля понимаются методы контроля по косвенным признакам, неменяющие (в отличие от разрушающих методов) качества, параметров и характеристик изделия. Исходной информацией для неразрушающих методов контроля являются вызванные наличием в изделии дефектов различного рода аномалии в регистрируемых физических параметрах. Это могут быть искажения потока теплового излучения; изменения окраски специальных контролирующих покрытий; рассеяние, отражение и поглощение ультразвуковых или электромагнитных волн. По характеру аномалий делаются заключения о наличии дефектов в изделии, их особенностях (тип дефекта, размеры, форма, место расположения) и причинах возникновения [7].
Применение методов неразрушающего контроля качества обеспечивает:
- выявление скрытых дефектов производства, вызывающих повышенное значение интенсивности отказов в начальный период эксплуатации
- определение причин и характера отказов при испытаниях и эксплуатации;
- повышение объективности и достоверности контроля при техническом обслуживании;
- возможность контроля качества в динамическом режиме, в том числе при ускоренных испытаниях [8].
Применение методов неразрушающего контроля качества позволяет также определять наличие дефекта в изделии, определять степень опасности обнаруженных дефектов для нормального функционирования изделия.
В зависимости от количества контролируемых объектов различают сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции, и выборочный, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Решение о качестве продукции указанной совокупности, называемой партией, принимается на основе результатов контроля выборки из партии, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции [8].
Сплошной контроль, при котором осуществляется контроль каждой единицы продукции, применяется в следующих случаях:
- на стадии освоения новой продукции и в таких условиях производства, когда качество исполнения технологической операции не может быть проверено на последующих этапах;
- когда технологический процесс и оборудование не обеспечивают необходимой стабильности качества изготовления продукции;
- при высоких требованиях к качеству выпускаемой продукции, когда абсолютно недопустим пропуск дефектов или дефектных единиц продукции в дальнейшее производство или эксплуатацию;
- когда количество объектов контроля недостаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя и потребителя, например, в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства [9].
Продукция одного наименования, типоразмера или тип номинала в одинаковых условиях и в определенный промежуток времени характеризуется показателями качества, распределение которых подчиняется законам математической статистики