Средства и методы контроля качества технической продукции

Введение

В современном мире машиностроению отводится большая роль. Обладая огромным потенциалом развития, машиностроению приходится постоянно придерживаться определенных требований, внедрять в производство самое современное оборудование, реструктурировать машиностроительные предприятия и модернизировать эксплуатируемое оборудование.
Целенаправленное развитие машиностроения позволит повышать качество выпускаемого изделия, с перспективой повышения конкурентоспособности предприятий. Исходя из этого, качеству изготавливаемых изделий предъявляются высокие требования. С наличием высокой точности формы, низкой шероховатостью, повышенной твердостью, прочностью, соответствием заданным размерам и взаимного расположения прилегающих друг к другу поверхностей. С соблюдением этих и многих других технологических параметров нам поможет контроль, который осуществляется благодаря средствам измерений. Позволяющих производить замеры линейных размеров, совместно со специальными средствами дающие возможность проводить контроль поверхностной шероховатости, формы и взаимного расположения.
Также при проведении контроля в машиностроении мы можем выявлять изделия, соответствие полученных параметров которых, ставится под вопрос. Другими словами их можно назвать как брак. Впоследствии приведя к повышению эксплуатационных свойств, производящих машин и механизмов.
Раньше контроль изделия, как известно, производился преимущественно в конце обработки заготовки. Однако современные методы контроля предполагают возможность проведения проверки детали на качество, не отрываясь от проведения основного процесса обработки заготовки.
Конечно, современное исполнение отличается от предшественников, начиная порой большими габаритами приборов заканчивая несвойственным принципом действия. Сложным устройством и отсутствием возможности лично производить какой-либо рода ремонт, не являясь при этом квалифицированным специалистом. Все это компенсируется наличием большой точностью и высокой производительностью проводимых контрольных операций.
Применение современных приборов контроля, позволит минимизировать роль человека в произведении оценки качественных показателей изделия, а возможно и полного его устранения.
В таком случае произойдет минимизация погрешности измерения, напрямую связанная с человеческим фактором. А также получаемый износ инструмента, тепловые и силовые деформации. Все это можно исключить, применяя систему автоматизированного контроля, одновременно повышая эффективность производства.


1 Технический контроль и его виды
Техническим контролем называют проверку получаемой продукции или существующего технологического процесса, который влияет в дальнейшем на ее качество.
В стадию разработки продукции входит проведение технического контроля взятого опытного образца на соответствие техническому заданию, а также правилах оформления изложенных в ЕСКД [3].
Выделяются три основных этапа технического контроля (рис. 1).

Рис. 1 Этапы технического контроля
Это что касается контроля, также есть контролирующий признак, который дает количественную и качественную характеристику свойствам объекта, подвергающегося контролю.
Технической контроль продукции можно производить весьма разнообразными способами. Связи с этим целесообразно разделить их на отдельные группы исходя из классификационных признаков. Но сначала для лучшего понимания осветим весь жизненный цикл изделия (рис. 2):
НИР – научно исследовательской работы;
ОКР – опытно конструкторской работы;
проектирования;
конструирования;
ТПП – технологической подготовки производства;
производство;
функционирование;
ремонт или утилизация.

Рис. 2 Жизненный цикл изделия
Начнем рассматривать классификацию с разделения по объекту контроля: предмет труда, средство производства, технология, труд исполнителя, условие труда.
Производственный процесс делится по стадиям и состоит из:
входного контроля, предназначенного для проверки качественных показателей материала, полуфабрикатов, всевозможного инструмента и приспособлений, обычно проводится до начала производственного цикла;
промежуточного контроля, выполняемого по ходу всего технологического цикла, другими словами называемого операционным;
окончательного приемочного контроля, проводимого над заготовкой, деталью, сборочной единицей, готовым изделием;
и как итог контроля транспортировки и хранения готовой продукции.
По степени охвата продукции делятся [5]:
сплошной контроль, предполагающий 100% охват всей имеющейся продукции. Применение, которого осуществляется в следующих случаях

. При возможных поставках материала низкого качества полуфабриката, заготовки, детали, сборочной единицы. Когда не обеспечивается однородность изготавливаемого объекта по средствам оборудования или особенностей технологического процесса. Сборке при отсутствии взаимозаменяемости. Когда есть возможность получить высокий процент брака и изделия ответственного назначения;
выборочный контроль, производимый не над общей массой, а только над отдельно взятыми деталями из общего потока. Использование его применяется в том случае, когда присутствует большое число однотипных деталей. Высокая степень устойчивости технологического процесса.
По месту выполнения делятся:
стационарный контроль выполнение, которого производится в стационарных контрольных пунктах;
скользящий контроль выполнение, которого происходит непосредственно на рабочем месте, как правили при производстве громоздких изделий, не удобных для транспортировки.
Исходя из времени исполнения деление происходит на: непрерывные и периодические.
Организационные формы по выявлению и предупреждению брака делятся:
летучий контроль, выполнение которого происходит произвольно при помощи контролера без особого графика на всем протяжение рабочей смены;
кольцевой контроль, производится непосредственно на месте, контролер закрепляется за определенным количеством станков, которые должен обходить в определенный промежуток времени по кругу;
статический контроль, разновидность периодического выборочного цель которого заключается в преждевременном обнаружении и ликвидации отклонения технологического процесса, прежде чем это приведет к браку;
текущий предупредительный, цель которого заключается в предупреждении появления брака на начальных этапах и в процессе обработки.
По мере влияния на возможное последующее использование продукции при разрушающем и неразрушающем контроле.
Разделяются в зависимости от степени механизации и автоматизации, при ручном, механизированном, автоматизированном, автоматическом, активном и пассивном контроле продукции.
В зависимости от исполнителя деление происходит на самоконтроль, контроль мастеров, ОТК, инспекционный, одноступенчатый и многоступенчатый [1].
По используемым средствам подразделяются:
измерительный, применяют для оценивания контролируемых параметров по точному и допустимому значению параметров;
регистрационный, основывается на результатах подсчета;
органолептический, посредствам органов чувств;
визуальный контроль, органами зрения;
по образцу, в сравнении с эталоном;
технический осмотр, полагаясь на органы чувств, с применением простейших средств контроля.

2 Основные методы и средства технического контроля
2.1 Методы технического контроля
Методом технического контроля является совокупность правил и применение определенных принципов для реализации в конечном итоге полноценного контроля. Включает в себя технологию проведения, все контролируемые параметры, соблюдение требуемой точности измерения.
Является характерной чертой для любого участка производства или объекта контроля. Разделяется на:
визуальный осмотр, благодаря чему позволяет с точностью определить наличие или отсутствие дефектов на поверхности;
измерение размеров, позволяет определить правильность полученной формы, и соблюдаются ли установленные размеры материала, заготовки, детали и сборочные соединения;
лабораторный анализ, назначение которого определить механические, химические, физические, металлографические и другие свойства материалов, заготовок и деталей;
механические испытания предназначены, что бы определить твердость, прочность и другие параметры;
рентгенографический, электротермический и любого рода другой физический метод испытаний;
техническая проба, проводимая в таких условиях, когда проведение только лабораторного анализа недостаточно;
контрольно сдаточные испытания, предназначенные определять заданные показатели качества;
проведение контроля с соблюдением технологической дисциплины;
изучение качественных показателей готовой продукции в сфере потребления;
электрофизический метод измерения параметров готового изделия;
метод исследования и контроля, в основе использования которого лежит электронный, ионный и ортонного вида пучок.
Большое распространение в промышленности получили за последние годы новые физико-технические методы для осуществления контроля качества получаемой продукции [2]. Основанные на применении ультразвуковых, рентгеноскопических и радиоактивных изотопах. Применение таких методов в значительной мере позволяют расширить возможность для проведения контроля качества получаемой продукции и анализ технологического процесса, не вызвав разрушение образца, и обеспечив при этом экономический эффект