Применение ERP- (MES-) систем при комплексной автоматизации предприятий

Введение

Актуальность работы. В современных условиях функционирования национальной экономики ставится неотложная потребность в повышении эффективности производства, поиска рынков сбыта, экологизации, стандартизации продукции, растет роль и значение эффективного информационного обеспечения промышленных предприятий.
Информационное обеспечение лежит в основе эффективного управления предприятием и внедрения инновационных технологий, через то информационные ресурсы и современные информационно-коммуникационные технологии являются основой функционирования автоматизированных систем управления предприятием и почвой для принятия эффективных управленческих решений. Среди огромного количества проблем, которые возникают при создании АСУП на промышленных предприятиях, волнуют неудачи с внедрением ERP -систем, которые предопределены разработкой АСУП в большей степени автоматизации и информатизации финансово-экономических процессов и откладываниям на потом автоматизации основных, производственных процессов и заданий управления ресурсами производственного уровня. Поэтому, рассмотрение вопроса о применение ERP (MES) систем будет актуальной темой.
Цель работы: рассмотреть применение ERP (MES) систем при комплексной автоматизации предприятий.
Объект исследования: машиностроительные предприятия “ФОБОС" и "PolyPlan".
Предмет исследования: применение ERP (MES) систем.
Задачи исследования:
- рассмотреть понятия ERP и MES и их отличия;
- выявить проблемы системы ERP;
- проанализировать применение MES систем на конкретном примере.

1. Понятие ERP и MES
MES (сокр. от англ. Manufacturing Execution System) — осуществляющая система производства. Системы такого класса решают задачи синхронизации, оптимизируют, координируют и анализируют выпуск продукции в рамках определенного вида производства.
ERP системы направлены на планирование исполнения заказов, т.е. дают ответ на вопрос: сколько и когда продукции должно быть произведено? MES-системы основываются на вопросе: как продукция в действительности производится и базируются более истинной информацией о производственных процессах.
Основное отличие ERP от MES заключается в том, что MES-системы, базируется довольно-таки производственной информацией, разрешают исправлять или полностью рассчитывать производственное расписание в период рабочей смены множество раз, сколько это нужно.
В ERP-системах по поводу огромного объема учетно-финансовой и административно-хозяйственной информации, которая, не оказывает непосредственного влияния на производственный процесс, перепланирование может быть применено не реже одного раза в сутки.

2. Основные проблемы применение ERP систем
Как показывает практика, процент хорошего внедрения систем класса ERP в административных, финансовых и торговых организациях сравнительно сильно высока, чем в промышленности. Сравнительно предприятий, где внедрение признано хорошим, для получения целой картины нужно выполнить сравнение полученных результатов с теми заданиями и целями, которые были на начальном этапе. Это еще также не значит, что в стратегическом плане для получения эффективного производства в условиях частого изменения рынка, избрания компьютерной и информатизации автоматизации не является уместным. Вот почему, к основанием неудач можно отнести несоответствие средств, темпов и методов достижения этой цели уровню готовности и реальному состоянию промышленных предприятий. По-видимому, что консервативный производственный рынок не успевает за изменением развития современных информационных технологий. Таким образом, за небольшой промежуток времени сама цель внедрения АСУП очень динамически изменялась: сначала было направление на увеличение эффективности административно-финансового управления предприятием, потом на управление ресурсами предприятия, а в последнее время - создания «интеллектуального предприятия» и на внедрение технологий электронного бизнеса. Ситуацию еще больше усложняли сложные и длительные процессы внедрения разных систем автоматизации управления ресурсами предприятия (MRP II, ERP), информационных систем управления знаниями (Knowledge Management), жизненным циклом продукта (PDM, CALS) и т.д. Руководители предприятий не могли разобраться во всем этом разнообразии предложений и названий и понять, для чего предназначена та или другая система и насколько разрешимые ею задания актуальны для их организации. Однако, это был необходимый и объективный этап развития, положительным итогом которого стали сбереженный опыт, понимание нужности уточнения способов и целей их достижения. Не случаен вовсе тот факт, что на промышленных предприятиях внедрения модулей ERP - систем, которые отвечают за производство, в последнюю очередь осуществляется. Это связано, с тем, прежде всего, что офисные системы нужно изменять совсем с иным миром - миром разных технологий, реального времени, физических параметров и процессов. Тут вместо ручного введения данных и обычных компьютеров нужно иметь дело с автоматическими источниками информации: контролерами, датчиками и тому подобное, - которые должны обрабатывать и фиксировать информацию в реальном времени, иначе она будет потеряна бесповоротно. Кроме того, потоки информации распространяются особыми промышленными шинами, которые требуют соответствия с офисными компьютерными сетями. Информация, которая здесь проходит, представляет собой данные по температуре, давлению, затрате физических ресурсов (тепло, пара, электроэнергия, топливо и тому подобное), но никоим случае не финансово-экономические данные. Руководство предприятия, на котором внедряется ERP, больше предпочитают то, что для улучшения внедрения значительно важнее считать и учитывать живые деньги, комплектующие и сырье, а также на составе готовую продукцию

. Существует однако некая логическая взаимосвязь ряда главных технологических параметров производственного процесса с показателями финансовой и материально-хозяйственной деятельности. Например, потребления электрической энергии и других энергоресурсов (воды, тепла, газа) в процессе производства прямо влияют на себестоимость продукции. Текущие расходы сырья могут установить нужное время подачи до цеха новой партии сырья, а без опоздания выявление нарушения технологии позволит уменьшить или вообще ликвидировать дополнительные расходы, которые связаны с устранением нехватки. Как известно, на производственном уровне на данное время доминирует «частичная» автоматизация. Здесь отсутствует единое информационное пространство, которое смогло бы стать основой управления ресурсами производства и системы оперативного учета на уровне цеха участка, да и предприятия в целом. На административно-хозяйственном же уровне в рамках ERP - системы выполняет учет каждой финансовой операции и каждого документа, когда на уровне производства подобного детального контроля не обеспечивается. Ведь именно на этом уровне появляется дополнительная стоимость, осуществляются скрытые расходы и основные источники экономии, обеспечивается производственный план и нужное качество продукции, а также действуют иные факторы, которые определяют рентабельность и эффективность предприятия в целом.
Таким образом, из цепи управления предприятием и автоматизированного контроля выпадает основное звено - производственный блок. Производство со стороны ERP является нечетким с точки зрения мониторинга и контроля, а значит и управления. Его внутренние процессы логично и информационно не синхронизированы и не взаимоувязаны по времени с процессами финансовой и административно-хозяйственной деятельности предприятия в целом.
Следовательно, относительно производства главное задание АСУП - своевременно установить производственный план, обеспечить поставку комплектующих и сырья, подготовить отдел сбыта и состав к отгрузке, а потом ожидать пассивно появления готовой продукции.
Проблемы, которые возникают в процессе производства (а это и непредвиденные ремонты, изнашивание производственных фондов, кадровые вопросы и тому подобное) требуют системы чёткого управления производственными процессами с учетом фактической ситуации, которая склонна к быстрым и значительным изменениям. Без такой системы руководить производством придется трудно, интуитивно на фоне большого количества возникших проблем.

3. Анализ применение MES систем
Для того, чтобы процесс производства стал управляемым и контролируемым, необходимо по крайней мере выполнить два задания:
во-первых, необходимо создать систему, которая обеспечивает оперативный и объективный контроль текущего информировании о наличии производственных ресурсов и состояния технологически-производственных процессов;
во-вторых, необходим адекватный инструмент управления производственными ресурсами и процессами.
Для большой эффективности управления производством нужно обеспечить соответствующее качество выбранных средств управления и измерения, качество производственной информации, соответствие системы управления целевой функции управления и, конечно, качество управленческих решений. Игнорирование любого из этих факторов приведет неминуемо к потере управленческой эффективности. Вот почему, выше упомянутое можно использовать и к иным элементам АСУП, однако именно для производственного уровня такой подход является значительно актуальным и именно здесь получить можно действительно нужную информацию, достаточную и необходимую для принятия управленческих решений. Показателями качества этой информации являются ее объективность и оперативность. Оперативность своевременно позволяет обнаруживать проблемные и узкие места производства и влиять оперативно на процесс; в реальном времени контролировать техническое состояние и загрузку производственного оборудования; руководить главными показателями производства не за нормативными значениями параметров, а за их реальным состоянием. Достоверность обеспечивает оптимизацию производственных процессов на основе их объективного анализа; поддержку установленных производственных показателей (качеству продукции, производительности, ее себестоимости); исключение человеческого фактора при решении учетных заданий. Решение заданий этих является самым актуальным для повышения эффективности производства, однако нужно определиться, или решать эти задания с помощью имеются в ERP -системах средств поддержки производства и интеграции их с уровнем АСУТП, или разработать целесообразно новый продукт, более простой и более дешевый для внедрения и который ориентирован на решение специальных заданий управления производством и из чего начинать создание системы управления производством. Однозначно ответить здесь невозможно. В большинстве применённых проектов, связанных с созданием интегрированных систем управления промышленным предприятием существует целый ряд функций, которые не охватываются ни одним классом АСУТП и ERP. ERP - системы не обеспечивают оперативного управления производством, ограничиваясь стратегическим планированием, которое предопределяет существование значительного функционального разрыва между уровнями АСУТП и ERP. А именно в этом «неохваченном» информационными технологиями пространстве оперативного управления производством находится целый класс жизненно важных для предприятия производственных процессов, которые влияют на дополнительную стоимость продукции, и которые оказывают значительное влияние на эффективность предприятия в целом.
Этот класс заданий хорошо известен и не новый