Особенности и разновидности технических процессов

Введение

Актуальность работы. Важной составляющей восстановления машиностроительного производства является подготовка квалифицированных технических специалистов, которые способны решать современные задачи технической подготовки производства. Необходимо принимать во внимание, что не автоматизированное проектирование технологических процессов является достаточно трудоемкой технологической задачей, решения, принимаемые, проектантом зависят от его квалификационного уровня и не всегда являются оптимальными. Лишь небольшая часть времени проектирования технологических процессов (в пределах 10-15%) тратится на принятие решений, а все остальное время тратится на поиск необходимой информации и оформление (документирование) результатов проектирования. Вместе с тем, наличие и практическое применение разных универсальных автоматизированных систем требует высокой квалификации исполнителей технологической подготовке производства, которая предусматривает владение современными научно обоснованными алгоритмами проектирования технологических процессов и умениями их реализации средствами автоматизированных систем проектирования. Проектирование технологических процессов является первым этапом их дальнейшего применения в производственных условиях. Внедренные в производство технологические процессы постоянно исследуются и совершенствуются.
Объект исследования: технические процессы.
Предмет исследования: методы реализации технологических процессов.
Цель работы: рассмотреть особенности и разновидности технических процессов.
Для осуществления поставленной цели необходимо решить задачи:
- выявить особенности технических процессов;
- привести разновидности технических процессов.
1. Особенности технических процессов
Основой проектирования любой машины или линии является технологический процесс, задачей которого является получение готовой продукции заданного качества с помощью рабочих инструментов. При этом под инструментальным комплектом понимается минимально необходимое и достаточное количество обрабатывающих инструментов, обеспечивающих реализацию данного технологического процесса. Величина набора определяется объемом и методами обработки. Набором инструментов являются, например, пуансон и матрица - при штамповке; сверло, зенковка и метчик - при обработке резьбовых отверстий и др.
Таким образом, любой технологический процесс включает в себя, с одной стороны, продукт, включающий в себя материал, необходимую форму, размеры, показатели качества и т.д., с другой стороны, методы обработки, способы технологического воздействия на обрабатываемый материал.
Это сходство технологических процессов и автоматизированного и ручного производства.
Их главное отличие заключается в том, что технологические процессы ручного производства призваны обеспечивать в основном качество обработки. Технологические процессы автоматизированного производства проектируются на основе обеспечения не только качества, но и количества перерабатываемой продукции, с широким использованием принципа комбинирования операций.
Самым простым вариантом построения любого технологического процесса ручного производства при выбранных способах, технологическом маршруте и режимах обработки является полная обработка продукта в одном положении при последовательном выполнении всех составных операций.
Широкое применение метода комбинирования операций является важнейшей особенностью технологических процессов автоматизированного производства, основой для построения всех многопозиционных машин и автоматических линий.
Возможность повышения производительности станков за счет только многоинструментальной обработки, как правило, невелика

. Стремление применять многоинструментальные работы часто приводит к чрезмерному увеличению количества суппортов на станке с непропорционально большим количеством одновременно работающих инструментов. В этих случаях ограничиваются геометрическим решением задачи, поиском возможностей для размещения суппортов, их приводных механизмов и инструментальных держателей. Большое количество инструмента на рабочем месте, перегружая рабочее место, затрудняет подачу стружки и ухудшает охлаждение инструмента, увеличивает силы, действующие на деталь и др. все они встречаются уже в процессе эксплуатации станка и часто приводят к уменьшению количества одновременно работающих инструментов.
Повышение производительности труда может быть достигнуто путем дальнейшего развития принципа комбинирования-дифференциации технологического процесса и концентрации операций, что приводит к созданию многопозиционных машин.
Любой технологический процесс автоматизированного производства состоит из отдельных элементов — операций, выполняемых целевыми механизмами рабочего и холостого хода. Дифференциация технологического процесса заключается в том, что технологический процесс делится на операции, выполняемые на разных рабочих позициях станка или линии, через которые обрабатываемый продукт проходит последовательно, пока не получит весь объем технологического воздействия.
При дифференциации любой технологический процесс делится в первую очередь на составные операции, поэтому объем обработки, выполняемой каждым конкретным механизмом, может быть различным.
Составная рабочая операция-это часть технологического процесса, которая может быть выполнена одним целевым механизмом и одним инструментом в соответствии с требованиями к качеству.
Если дифференциация ограничивается делением на составные операции, то для осуществления всего процесса требуется минимальный набор инструментов и система последовательно расположенных однопозиционных станков, число которых равно числу составных операций.
Например, технологический объем обработки вала можно разделить на шесть частей: 1) фрезерование и центрирование торцов; 2) грубая токарная обработка с одной стороны; 3) грубая токарная обработка с другой стороны; 4) чистовая токарная обработка с одной стороны; 5) чистовая токарная обработка с другой стороны; 6) токарные фаски и канавки.
Если каждая часть технологического процесса осуществляется на однопозиционном станке, то мы получаем производственную линию из шести автоматических или полуавтоматических станков (один фрезерный и центрирующий, четыре токарно-копировальных и один токарно-чистовой).
Если дифференцирование обработки продолжать дальше, разделяя составную операцию на более элементарные части, то в процессе обработки даже в пределах одной операции становится дискретным, требующим как дополнительного количества аналогичных средств, так и уже не составную операцию, а только ее часть — с неизбежными перерывами в обработке одной детали