Применение статистических методов управления качеством в деятельности компании «автокомпонент»

Применим статистическое управление процессами на предприятии на примере производства оливки «Панель передняя правая», проанализировав процесс с применением «Семи японских статистических методов».
Разработаем контрольный листок для сбора данных по количеству появляющихся дефектов изделия в процессе литья давлением.
Контрольный листок
по видам дефектов
Наименование изделия _Панель передняя правая_ Участок _____________
Период сбора данных _ Объём:
_с 01.01.2020 по 31.03.2020_ 5% каждой партии Оператор ____________
Вид несоответствия Количество случаев Итоги Доля дефектов
Холодный спай 352425850900010096508826500134937585725006902458509000241308509000//// //// //// //// //// /// 28 16,4
Неоформление отливки 68897596520003416302603500002603500016478258890000375285660400013322309334500982345901700019059652000//// //// //// //// //// //// //// //// 40 23,4
Утяжины 2857556515003460756032500//// //// 10 5,8
Пузыри 38108445500//// / 6 3,5
Раковины 134874078740001020445781050068580080010003524257747000241309588500//// //// //// //// //// 25 14,6
Шелушение / отслоение 6686555016500327660463550050805143500//// //// //// //// 19 11,1
Прилипание отливки к форме 273057620000//// 5 2,9
Прострел // 2 1,2
Местное помутнение 3587757874000241307874000//// //// 10 5,8
Облой 247656985000//// //// 9 5,3
Прочее 73660055880002857555245003600455588000//// //// //// // 17 9,9
ИТОГО
171
Рисунок 9 – Контрольный листок
По полученным данным построим диаграмму Парето
Для этого нам необходимо:
- выстроить все наши дефекты из контрольного листа в порядке убывания частоты появления. При этом дефекты, сгруппированные в группу «Прочие» всегда ставятся на нижнюю строчку;
- рассчитать сумму всех выявленных за период дефектов;
- рассчитать долю каждого вида дефектов в общей сумме;
- рассчитать накопительный процент, (кумулятивный процент);
- построить столбиковую диаграмму, отложив по оси Х наименования дефектов (в порядке убывания), а по оси У их количество.
- построить с правой стороны дополнительную ось, на которой откладывается доля дефектов в общей сумме (процент). При этом соблюдается правило: 100% находится на одной линии с суммой дефектов.
- по дополнительной оси построим график, нанося точки наколенных процентов по каждому дефекту, точки соединим линиями в ломаную кривую (кумулятивная кривая);
- проведём на точке в 80% горизонтальную прямую до соприкосновения с кумулятивной кривой и опустив в этой точке перпендикуляр вниз, отсечём более серьёзные дефекты от менее серьёзных.
Построим вспомогательную таблицу для построения диаграммы Парето:
Таблица 2 – Данные для построения диаграммы Парето
Вид несоответствия Итоги Доля дефекта от общего количества Накопленный процент
Неоформление отливки 40 23,4 23,4
Холодный спай 28 16,4 39,8
Раковины 25 14,6 54,4
Шелушение / отслоение 19 11,1 65,5
Утяжины 10 5,8 71,3
Местное помутнение 10 5,8 77,2
Облой 9 5,3 82,5
Пузыри 6 3,5 86,0
Прилипание отливки к форме 5 2,9 88,9
Прострел 2 1,2 90,1
Прочее 17 9,9 100,0
ИТОГО 171 100,0  
Теперь на основе имеющихся расчётов построим диаграмму Парето (рисунок 10):
Рисунок 10 – Диаграмма Парето по дефектам
По результатам построения диаграммы Парето мы видим, что в категорию важные вошли следующие дефекты:
- неоформление отливки;
- холодный спай;
- раковины;
- шелушение/отслоение;
- утяжины;
- местное помутнение
Проанализируем появление дефекта «Неоформление отливки» с помощью диаграммы Исикавы (рисунок 11)

.
Такой анализ желательно проводить командой из нескольких специалистов. При этом важно точно и правильно сформулировать проблему для проведения полноценного анализа. Анализ рекомендовано проводить в отношении нескольких групп факторов:
- персонал (человек);
- оборудование;
- материалы (сырьё);
- методы (технология);
- окружающая среда (внешние условия).
Каждая группа факторов рассматривается отдельно. При анализе команда постепенно углубляется в корневые причины, рассматривая факторы первого, потом второго и третьего порядка по каждой группе.
54527451405255
Неоформлениеотливки
00
Неоформлениеотливки
6902451796415003747770451485001309370451485008616951796415002985770179641500775970120015Оборудование
00Оборудование
62293510953750015474951963420Квалификация не соответствует требованиям
00Квалификация не соответствует требованиям
32918402825750Недостаточная текучесть массы
00Недостаточная текучесть массы
36525201972945Недостаточная очистка ингредиентов
00Недостаточная очистка ингредиентов
1377952209800Мотивация не соответствует ожиданиям персонала
00Мотивация не соответствует ожиданиям персонала
4290695584835Загрязнение массы при обработке
00Загрязнение массы при обработке
2882265554355
00
12998452825115Персонал не соблюдает установленные требования
00Персонал не соблюдает установленные требования
4997453528695Персонал
00Персонал
26333453625850Материал
00Материал
339534588900Технология
00Технология
4033520802005002071370139827000344297025050750031857953168650001480820234505500223520257175000106172031686500044049951271905003566795155575000
501015139065Недостаточное давление литья
00Недостаточное давление литья
3396615194310Низкая температура нагрева оснастки
00Низкая температура нагрева оснастки
4549140175260Тонкие стенки конструкции
00Тонкие стенки конструкции
212979070485Недостаточная температура расплава пластмассы
00Недостаточная температура расплава пластмассы
Рисунок 11 – Диаграмма Исикавы
Одним из важных факторов, вызывающих появление дефекта «Неоформление отливки» является недостаточная текучесть массы из-за недостаточного нагрева.
Проанализируем температуру нагрева массы с помощью гистограмм.
Для этого необходимо разработать контрольный листок для фиксации регистрируемого параметра.
Контрольный листок
Регистрации параметров температуры обжарки
Наименование изделия _Панель передняя правая_ Участок _____________
Период сбора данных _с 01.01.202 по 31.03.2020_
Параметр: Температура (210-240) С Оператор ____________
Периодичность: 1 р/час
Параметр Частота
205-209 С Х Х
2
210-214 С Х Х Х Х
4
215-219 С Х Х Х Х Х
5
220-224 С Х Х Х Х Х Х Х
7
225-229 С Х Х Х Х Х Х
6
230-234 С Х Х Х Х
4
235-240 С
241-245 С
Рисунок 12 – Контрольный листок для построения гистограммы
Теперь по полученным данным построим гистограмму