Назначение и преимущества проведения FMEA

Методология FMEA представляемая на научной основе берёт своё начало с 1949 года, с момента введения в действие стандарта США MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis». В соответствии с этим стандартом FMEA является стандартизированной процедурой, по схеме которой проводится анализ всех вероятных ошибок и определение всех вероятных последствий и их уровня значимости для системы.
Далее этот стандарт распространился на аэрокосмическую отрасль, и проект «Apollo» (проект высадки человека на Луну) был произведён уже с применением этой методологии.
В 70-х годах прошлого века этой методологией заинтересовался Генри Форд, который начал применять эту методологию для обеспечения надёжности и безопасности разрабатываемых и выпускаемых его компанией автомобилей.
Его пример переняли и другие представители так называемой «Большой тройки» в США, после чего данная методология вошла в состав требований национального автомобильного стандарта США – QS-9000 в 1994 году. Т.е. фактически данный стандарт вышел в применении за границы военной промышленности благодаря его применению в автопроме.
После того, как стандарт QS-9000 вошёл в состав технических требований ISO/TU 16949 (на современном этапе это стандарт IATF 16949), началось более широкое применение методологии FMEA. Это обусловлено ещё и тем, что применение методологии не требует сложной математико-статистической подготовки для проведения анализа, и, в то же время, приносит ощутимый экономический эффект при проектировании продукции и процессов и позволяет в десятки раз снижать затраты на качество выпускаемой продукции (в т.ч

. затраты на устранение последствий некачественной продукции). на современном этапе эта методология входит в состав комплекса методических руководств систем менеджмент качества в автомобильной промышленности (рисунок 1).
Рисунок 1 – Комплекс документов СМК автомобильной промышленности
При применении метода FMEA для проектирования продукции и процессов хорошо проявляется так называемое правило «десятикратных затрат», которое говорит о том, что при переходе с одного этапа жизненного цикла продукции на другой стоимость затрат на брак увеличивается в 10 раз. И если на этапе маркетинга дефект (его исправление) будет стоить условно 0,1 рубль, то на этапе проектирования он будет уже стоить 1 рубль, на этапе испытаний 10 рублей, а на этапе эксплуатации – 10000 рублей. Т.е. если дефект своевременно выявить и устранить его и причины, его вызывающие, то экономия будет значительной (рисунок 2).
Рисунок 2 – Правило десятикратных затрат
Основные преимущества применения FMEA
Изменение образа мышления работников, участвующих в разработке и производстве продукции;
Исключение ошибок при проектировании продукции и процессов производства, снижает количество рекламаций и объёмных затрат на устранение дефектов в продукции;
Уменьшение количества изменений в конструкции на стадии промышленного на стадии серийного производства, когда необходимо дополнительно дорабатывать и оборудование и оснастку;
- Создание перечня потенциальных дефектов и тех потенциальных причин, которые вызывают появление этих дефектов, что помогает создать банк знаний и опираться на него при последующих проектированиях продукции и процессов;
- Уменьшение количества дорогостоящих испытаний продукции;
- Количественная оценка риска позволяет правильно распределить спланировать превентивные меры и распределить необходимые ресурсы, которые всегда ограничены.
Экономический эффект от внедрения и применения методики FMEA обычно начинает проявляться через 12-18 месяцев после начала внедрения, т.к